СодержаниеСодержание
Содержание 2
Введение 3
1. Материал, выбор вида заготовки и ее размеров 4
2. Технология изготовления детали 8
3. Технологическое оборудование, приспособления, режущий и мерительный инструмент. 13
4. Расчет режимов резания 18
5. Расчет норм времени 23
Заключение 25
Список использованной литературы: 26ВведениеВведение
Технический прогресс и качество продукции во многом зависят от развития производства нового оборудования, машин, станков, внедрения методов технико-экономического анализа, обеспечивающего решение тех-нических вопросов и экономическую эффективность технологических и конструкторских разработок. Труд людей, вкладываемый в изготовление машины, окажется рациональным только в том случае, если он будет на-правлен четкой, глубоко и правильно разработанной технологией. Поэтому на технолога, участвующего в разработке технологического процесса изго-товления машины, ложится большая ответственность за построение техно-логического процесса, являющегося в конечном счете результатом расхо-дования ресурсов человеческого труда.
Разработка технологического процесса требует творческого подхода и не должна сводиться к формальному установлению последовательности соединения отдельных деталей и узлов, последовательности обработки по-верхностей деталей, выбору оборудования и режимов обработки. Только так подхода можно обеспечить согласованность всех этапов построения машины и достигнуть требуемого качества с наименьшими затратами тру-да.
1. Материал, выбор вида заготовки и ее размеров
Материал детали - сталь 5. Это низкоуглеродистая сталь общемаши-ностроительного назначения. Она хорошо обрабатывается резанием и сва-ривается, но благодаря своей мягкости и тому, что из-за низкого содержа-ния углерода она плохо подвергается термической обработке, применяется только для неответственных деталей. Основным методом обработки явля-ются методы обработки давлением: прокат, холодная штамповка, высадка.
Химический состав данной стали показан в табл. 1,
Таблица 1
Массовая доля химических элементов
в составе стали 5 ГОСТ 7417-75 [7, c.38]
C Si Mn S P Cr Ni Cu As N
0.28-0.37 0.15-0.30 0.5-0.8 до0,05 до 0,05 до 0,03 до 0,03 до 0,03 до 0,08 до 0,01
Валы являются опорами и средствами передачи крутящего момента. Типовой вал состоит из цилиндрических ступеней различной точности. В составе анализируемой детали кроме цилиндрических ступеней имеются центровые отверстия, резьба и шпоночный паз.
Конструкция детали простая, не имеет обрабатываемых поверхностей, труднодоступных для режущего инструмента. Нет также фасонных по-верхностей и элементов, обработка которых потребовала бы применения фасонного инструмента.
Заготовка для рассматриваемой детали может быть получена только методом круглого проката, так как вал имеет малую разницу в диаметрах ступеней. при большой длине. Принимаем круглый холоднокатаный про-кат, так как это единственный вид поставки прутков из этого материала.
Так как обработка ведется по круглому прутку, то расчет размеров за-готовки заключается в выборе диаметра прутка для ступени вала, имею-щей наибольший диаметр и общей длины прутка.
Припуск на подрезку торцов у круглых прутков составляет 1,5-2 мм. Принимаем 2 мм, тогда длина штучной заготовки будет равна
Lзаг = Lдет + 2Lподр = 200 +2*2 = 204 мм.
Диаметр наибольшей ступени по чертежу детали - 28h7-0,021. Обра-ботка ведется с шероховатостью Ra1,25.
Холодный прокат высокой точности выполняется с размерами, соот-ветствующими IT12-14. Для получения 7 квалитета рекомендуется 3 ста-дии обработки. Маршрут обработки- черновое, получистовое и чистовое точение. Получать окончательную точность и шероховатость шлифовани-ем нежелательно, так как мягкая сталь плохо шлифуется, а кроме того, подвергается шаржированию - явлению, при котором абразивные части-цы шлифовального круга внедряются в поверхность заготовки. Учитывая, что шлифованию подвергаются, как правило, сопрягаемые поверхности деталей, то впоследствии в местах сопряжения будет наблюдаться повы-шенный износ. Фактически, действие шаржирования можно приравнять к действию песка, засыпанного в механизм.
Расчет минимальной величины припуска производится по формуле [1, c. 172].
,ЛитератураСписок использованной литературы:
1. Справочник технолога машиностроителя. В 2-х т. Т.1/ Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение 2004. 656 с.
2. Справочник технолога машиностроителя. В 2-х т. Т.2/ Под ред. А.Г. Ко-силовой и Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение 2004. 496 с.
3. Обработка металлов резанием: Справочник технолога/ А.А. Панов, В.В. Аникин и др.; под общ. ред. А.А.Панова. - М.: Машиностроение 2006. 736 с.
4. Горбацевич А.Ф. Курсовое проектирование по технологии машино-строения. Минск: Высшая школа 2005, 288 с.
5. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания на работы, выполняемые на металлорежущих станках с программным управлением.- М.: Экономика 2006, 648 с.
6. Кузнецов Ю.И., Маслов А.Р., Байков, А.Н. Оснастка для станков с ЧПУ. Справочник. - М.: Машиностроение 2006. 359 с.
7. Марочник сталей и сплавов // под общ. ред. А.П. Сорокина. - М.: Ма-шиностроение 2004. 480 с.
|
|
