Содержание1. ВВЕДЕНИЕ………………………………………………………………….. 5
2. ОБЩАЯ ЧАСТЬ
2.1 Определение типа производства………………………………………. 6
2.2 Служебное назначение и конструкция детали……………………….. 8
2.3 Анализ заводского технологического процесса……………………... 11
2.4 Отработка конструкции детали на технологичность……………….. 12
3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
3.1 Выбор метода получения заготовки………………………………….. 15
3.2 Подробная разработка технологического процесса………………… 18
3.2.1 Расчет припусков………………………………………………… 18
3.2.2 Расчет режимов резания…………………………………………. 23
3.2.3 Расчет технической нормы времени……………………………. 43
4. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ
4.1 Расчет и конструирование станочного приспособления……………. 50
4.2 Проектирование механического цеха………………………….….…. 56
4.2.1 Укрупненный расчет цеха……………………………….…….... 56
4.2.2 Подробный расчет участка………………………………………. 61
5. БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ…………………………... 63
6. ЭКОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ………………………………………….… 68
7. ЗАКЛЮЧЕНИЕ……………………………………………………………. 71
8. БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК.…………………………………… 73
9. ПРИЛОЖЕНИЯ…………………………………………………………… 74ВведениеНастоящая выпускная работа является заключительным этапом образовательного процесса, связанного с подготовкой специалистов в отрасли машиностроения со степенью бакалавр техники и технологии.
Машиностроение является одной из ведущих отраслей народного хозяйства. Продукция машиностроения это изделия различного назначения, которые поставляются всем отраслям народного хозяйства. Рост промышленности, а также темпы её перевооружения новой техникой в значительной мере зависят от уровня развития машиностроения.
Эффективность производства, его технологический процесс, качество выпускаемой продукции, во многом зависят от опережающего развития производства, станков, машин и аппаратов, от внедрения новых более эффективных прогрессивных технологий, методов обработки и методов технико-экономического анализа. В целях постоянного ускорения обновления продукции машиностроения при высоких темпах роста производительности труда, снижения затрат производства предусма-тривается развивать его за счет комплексной автоматизации, использования прогрессивной технологии без увеличения числа рабочих мест. Поэтому важнейшей целью является изучение структуры производства, повышение качественных характеристик машин и оборудования.
В качестве темы для настоящего проекта берётся разработка технологического процесса изготовления детали «Стойка», которая входит в изделие клапан сильфонный запорный, который предназначен для эксплуатации в качестве запорного устройства в системах АС. В рамках данной работы будет рассмотрен заводской технологический процесс, разработан новый технологический процесс изготовления детали для условия крупносерийного производства, проведён экономический и точностной анализы, разработано станочное приспособление и спроектирован новый механический участок для изготовления детали.ЗаключениеВ данной работе подробно разработан технологический процесс изготовления детали “Стойка” НУТМ 714652.001 в условиях крупносерийного производства, а также спроектирован механический участок обработки данной детали. По сравнению с заводским технологическим процессом, который был спроектирован для условий мелкосерийного производства, технология изготовления данной детали претерпела существенные изменения:
1. Метод получения заготовки. В данной работе был произведен выбор между получением заготовки штамповкой на ГКМ и получением заготовки литьем в кокиль. Поковка имеет гладкое внутреннее отверстие, а отливка ступенчатое, что позволяет уменьшить напуски. Проведенный технико-экономический анализ показал, что хотя себестоимость поковки и ниже, чем у отливки, но последующая механическая обработка заготовки потребует больших затрат. К тому же и коэффициент использования материала для отливки ниже. В связи с этим был выбран метод литья в кокиль, который является прогрессивным методом получения заготовки.
2. Токарная обработка. Вся токарная обработка производится на двух токарных операциях (с разных сторон) на вертикальных многошпиндельных токарных полуавтоматах. Данные станки обеспечивают совмещение времени выполнения переходов, к тому же на каждом переходе выполняется много инструментальная обработка (т.е обрабатываются несколько поверхностей одновременно). Данные станки имеют круглый 8 позиционный поворотный стол, что позволяет совмещать вспомогательное время с основным технологическим.
3. Сверлильная операция по обработке 6 отв. Ø18 мм. Для данной операции было разработано два варианта обработки:
1. Сверление 6 отв. Ø18 мм. сверлами Ø18.
2. Сверление 6 отв. Ø10 мм., а затем рассверливание до Ø18. мм.
Проведенный анализ показал, что второй метод обеспечивает снижение трудоемкости в 2,5 раза по сравнению с первым. Поэтому для данной операции был разработан агрегатно-сверлильный станок с 3-х позиционным поворотным столом и двумя шестишпиндельными силовыми головками.
4. Сверлильная операция по обработке 4 отв. Ø8 мм. расположенными под углом 45º друг к другу. Для данной операции разработан агрегатно-сверлильный станок, компоновка которого изображена на листе “Технологическая наладка” у которого силовые головки расположены под углом 45º. Так же для данной операции было разработано станочное приспособление. Заготовка устанавливается на два пальца, закрепление обеспечивается двумя прихватами, которые соединены с пневмоприводом мембранного типа. Подвод и отвод прихватов обеспечивается автоматически с помощью рычагов.
Применяемые в проекте станки требуют низкой квалификации рабочих – исполнителей. Их задача сводится к установке заготовки, снятию детали и контролю за выполнение технологического процесса. Но также требуются наладчики высокой квалификации, которые должны настраивать станки.
Спроектированный механический участок позволяет обрабатывать однотипные детали. Так как номенклатура данных деталей насчитывает около 15 типов, которые незначительно отличаются друг от друга, поэтому на данном участке можно обрабатывать всю номенклатуру стоек, выпускаемых на заводе.Литература1. Анисимов Н.Ф., Благов Б.Н. Проектирование литых деталей: - М.: Машиностроение, 1967.
2. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3-х т. – М.: Машиностроение, 1979.
3. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: - Мн.: Выш. Школа, 1983.
4. Горошкин А.К. Приспособления для металлорежущих станков. Справ.- М.: Машиностроение, 1971.
5. Допуски и посадки: Справ. в 2-х ч./ Под ред. В.Д. Мягкова. – Л.: Машиностроение, 1978.
6. Егоров М.Е. и др. Технология машиностроения М .: Выш. школа, 1976
7. Корсаков В.С. Основы конструирования приспособлений. - М.: Машиностроение, 1983.
8. Маталин А.А. Технология машиностроения: Учеб. для вузов. Л.: Машиностроение, 1985.
9. Обработка металлов резанием: Справ. технолога/ Под ред. А.А. Панова. - М.: Машиностроение, 1988.
10. Общемашиностроительные нормативы режимов резания: Справ. в 2 т.- М.: Машиностроение, 1991
11. Оформление документации на технологические процессы и операции обработки резанием. Метод. рекомендации / Авт.-сост.: Ю.В. Дубровский, Я.О. Рудерман, В.В. Тимофеев, В.А. Щеголев; НовГУ им. Ярослава Мудрого. – Новгород, 1995.
12. Прогрессивные режущие инструменты и режимы резания металлов: Справ./ Под. ред. В.Н. Баранчикова. - М.: Машиностроение, 1990.
13. Проектирование технологии /И.М, Баранчукова, А.А. Гусев, Ю.Б. Крамаренко и др.; Под общ. ред. Ю.М. Соломенцева.- М.: Машиностроение, 1990.
14. Справочник инструментальщика/ Под ред. И.А. Ординарцева.-Л.: Машиностроение, 1987.
15. Справочник технолога-машиностроителя: в 2 т. / Под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. – М.: Машиностроение, 1985.
16. Станочные приспособления: Справ. в 2-х т./Под ред. Б.Н. Вардашкина- М.: Машиностроение,1984.
17. Технология машиностроения (специальная часть)/А.А. Гусев, Е.Р. Ковальчук, И.М. Колесов и др. – М.: Машиностроение, 1986.
|
|
