СодержаниеРеферат
Курсовой проект содержит 19 страниц, 1 таблицу, 3 листов графического материала.
Станок с ЧПУ, кадр, цикл, заготовка, управляющая программа
Цель: - по заданному контуру осевого сечения выполнить конструкторскую доработку чертежа детали;
- разработать технологический процесс изготовления детали (план операций);
- определить размеры, форму и способ получения заготовки;
- произвести расчет режимов резания и выбор режущего инструмента;
- произвести кодирование программы;
- произвести разработку графической части проекта в форме операционных эскизов по переходам.
Содержание
Введение.............................4
1 Выбор заготовки.........................5
2 Определение припусков на обработку................7
3 Разработка технологического процесса обработки детали.......9
4 Проектирование траектории инструмента и расчет координат опорных
точек...............................11
5 Выбор режущего инструмента для обработки заготовки........12
6 Программирование постоянных циклов...............15
Заключение..........................18
Список используемой литературы..................19
Введение
Важнейшим достижением научно-технического прогресса является автоматизация промышленного производства. В связи с созданием и использованием гибких производственных комплексов механической обработки особое значение приобретают станки с числовым программным управлением.
Инструментальная наладка представляет собой комплект режущих и вспомогательных инструментов, установленный на станке в рабочем положении для выполнения технологической операции. Такими наладками оснащаются все современные токарные станки с ЧПУ. Состав комплекта определяется содержанием операции. Часть позиций наладки может быть укомплектована режущими инструментами стандартной конструкции, удовлетворяющим требованиям выполняемой операции, часть – специальными, изготовленными инструментальным цехом завода. В качестве вспомогательного используется нормализованный инструмент, входящий в комплект поставки станка.Введение1 Выбор заготовки
Метод получения заготовок в значительной мере определяется размерами программного задания и техническими возможностями заготовительных цехов предприятия, материалом детали, ее назначением и техническими требованиями на изготовление, формой поверхности и размерами.
Выбор метода выполнения заготовки существенно зависит от времени подготовки технологической оснастки (изготовление штампов, моделей, пресс-форм и пр.), наличия соответствующего технологического оборудования и желаемой степени автоматизации процесса, однако дополнительные средства на оснащение заготовительных цехов окупаются только при достаточных размерах программного задания.
Следует иметь в виду, что себестоимость изготовления детали определяется суммой затрат на заготовку и механическую обработку и в конечном счете важно обеспечить снижение этой суммы, а не одной ее составляющей.
На выбор метода получения заготовки оказывают влияния: материал детали; ее назначение и технические требования на изготовление; объем и серийность выпуска; форма поверхностей и размеры детали.
Оптимальный метод получения заготовки определяется на основании всестороннего анализа названных факторов и технико-экономического расчета технологической себестоимости детали. Метод получения заготовки, обеспечивающий технологичность изготовления из нее детали при минимальной себестоимости последней, считается оптимальным.
Для изготовления деталей методами резания и пластического деформирования применяют сортовой, специальный прокат и профили. Вид проката сортовой: круглый горячекатаный повышенной и нормальной точности. ГОСТ 2590-71. Область применения: гладкие и ступенчатые валы с небольшим перепадом диаметров ступеней.
Поскольку деталь, рассматриваемая в курсовом проекте, имеет достаточно простую форму, то в качестве заготовки можно использовать прокат круглого сечения, т.к. конфигурация детали соответствует форме одного из видов сортового материала. Форма и размеры проката должны быть близки к размерам детали. Выбор заготовки из сортового проката заключается в установлении формы и размера сечения заготовки и ее длины.
На заготовках деталей необходимо предварительно обтачивать поверхность, используемую для закрепления в патроне. Форму и размер заготовки после предварительной обточки и подрезки представлены на рисунке в плане обработки детали и в записке.
2 Определение припусков на обработку
Припуск - слой материала, назначаемый для компенсации погрешностей, возникающих в процессе изготовления детали, в целях обеспечения заданного ее качества. Различают минимальные, номинальные и максимальные припуски на обработку. Они удаляются с поверхности заготовки в процессе ее обработки для получения детали.
Расчету подлежит минимальный припуск на обработку. Колебание же размера обрабатываемой поверхности заготовки в пределах допуска на ее изготовление создает колебание величины припуска от минимального до максимального.
Величина припуска для элементарной поверхности детали может быть назначена на основе расчета аналитическим методом или определения по соответствующим справочным таблицам.
Припуск должен быть назначен таким образом, чтобы существовала возможность удаления неровностей профиля (характеризующая шероховатость поверхности), дефектный поверхностный слой и суммарное значение пространственных отклонений для элементарной поверхности на предшествующем переходе, погрешность установки заготовки при выполняемом переходе.
Общим припуском называют слой материала, необходимый для компенсации погрешностей при выполнении всей совокупности технологических переходов, т. е. всего процесса изготовления данной элементарной поверхности от черновой заготовки до готовой детали [1] .
В начале технологического проектирования необходимо сравнить требуемые точности обработки и определить те участки поверхности детали, которым могут быть окончательно обработаны на данном станке.
Для соответствующих элементов контура назначают промежуточные припуски на последовательную обработку и в соответствии с ними строят новые контуры новой детали. Существуют два метода определения припусков на обработку:
1) опытно-статистический;
2) расчетно-аналитический.
При назначении припусков на чистовую обработку общий припуск разбивают на несколько промежуточных. С помощью линий отстоящих на равном расстоянии равный чистовому припуску строят черновой контур детали. Черновая обработка детали, как правило, не делается за один проход. Поэтому припуск на чистовую и черновую обработку детали разбивают на зоны в соответствии с отдельными переходами.
3 Разработка технологического процесса обработки детали
Технологический процесс обработки на станке с ЧПУ, в отличие от традиционного технологического процесса, требует большей детализации при решении технологических задач и учета специфики представления информации. Структурно технологический процесс также делится на операции, элементами которых являются установы, позиции, технологический и вспомогательный переходы, рабочие и вспомогательные ходы[2].
Основной задачей этого этапа является составление общего плана обработки детали и описание содержания операций технологического процесса.
Основное положение, которое необходимо учитывать: каждая последующая операция должна уменьшать погрешности обработки и улучшать качество поверхности.
В первую очередь обрабатываются поверхность, которая в дальнейшем служит базой для последующих операций. Затем обрабатывается поверхность, с которой снимается наибольший слой металла, что позволит своевременно обнаружить возможные внутренние дефекты заготовки. После этого можно выполнять сверление отверстий. В дальнейшем обработка ведется исходя из того, что чем точнее должна быть поверхность, тем позже она обрабатывается. Завершается технологический процесс нарезанием резьбы. Последовательность обработки детали представлена в таблице 1.
Таблица 1. План обработки деталиЛитератураСписок используемой литературы
1. А. Н. Балабанов Краткий справочник технолога машиностроителя
2. Гжиров Р. И. Серебреницкий П. П. / Программирование обработки на станках с ЧПУ: Справочник .-Л.: Машиностроение ,1990.: 558 с.
3. Косилова А. Г, Мещеряков Р. К. , Калинин М. А. Точность обработки заготовки и припуски в машиностроении : Справочник технолога . М. : Машиностроение, 1976. 288 с.
4. Гжиров Р. И. Краткий справочник конструктора : справочник-Л.: Машиностроение, Ленингр. отд. 1984,-4645 с.
5. «Автоматизация производственных процессов в машиностроении»- методические указания для курсового проектирования / С. Н. Агашков, А. А. Ражковский; Омский гос. Ун-т путей сообщения. Омск, 2004 26с.
|
|
